熱鍍鋅工藝完整的制作流程
2020-12-16 16:30:36 點(diǎn)擊:
熱鍍鋅這個(gè)大家早已經(jīng)習(xí)以為常的字眼,其實(shí)真正的制作工藝只有生產(chǎn)廠家知道,大家在使用的時(shí)候不會看出,它是經(jīng)過多么復(fù)雜的過程加工生產(chǎn)的,現(xiàn)在為大家介紹一下熱鍍鋅完整的制作流程。
熱鍍鋅工藝過程中首先要經(jīng)過的是脫脂,這步工藝可以采用化學(xué)去油或者水基金屬去除油漬,以達(dá)到工件完全被水浸潤為止;
第二步,酸洗,這一步可以采用硫酸、濃度為0.1%的硫脲,溫度控制在40至60攝氏度,或者是用濃度為20%的鹽酸、濃度為1-3g/l的六次甲基四胺,在20-40攝氏度的條件下進(jìn)行酸洗,加入緩蝕劑可以防止機(jī)體過度腐蝕及減少鐵機(jī)體吸氫量;
第三步,浸助鍍劑,在這一步要保持浸鍍前工件的活性,這樣可以增強(qiáng)鍍層與基體的結(jié)合,試劑為濃度為15%-25%的氯化銨,濃度為2.5%-3.5%的氯化鋅,在溫度為55-65攝氏度的條件下,浸入5-10分鐘;
第四步,烘干預(yù)熱,這一步是為了防止工件在鍍時(shí)由于溫度的急劇升高而變形,而且還以除去殘余的水分,防止產(chǎn)生爆鋅造成鋅液的爆濺,預(yù)熱的溫度一般控制在120至180攝氏度之間;
第五步,熱鍍鋅,這一步是最重要的,也是核心步驟,這一步最主要的是要控制好溫度、浸鍍時(shí)間以及工件在鋅液中移出的速度。溫度方面,溫度過低,鋅液的流動性就會很差,鍍層就會不均勻,容易產(chǎn)生流掛,外觀的美觀程度就會降低;溫度高,鋅液的流動性很好,鋅液溶液脫離工件,減少流掛及皺皮現(xiàn)象發(fā)生,附著力強(qiáng),鍍層薄,外觀好,生產(chǎn)效率高;但是如果溫度過高,工件以及鋅鍋就會損失嚴(yán)重,產(chǎn)生大量的鋅渣,從而增加生產(chǎn)成本。
第六,整理,主要是對鍍后工件進(jìn)行整理,除去表面余鋅及鋅瘤,用震動或者手工的方法就可以;
第七,鈍化,目的是提高工件表面的抗大氣腐蝕的性能,減少白銹的出現(xiàn),保持鍍層具有良好的外觀,一般都是用鉻酸鹽鈍化;
第八,冷卻,一般都是用冷水冷卻,但是溫度不可以過低,防止鑄件由于激冷回縮產(chǎn)生基體組織開裂;
第九,檢驗(yàn),主要是檢驗(yàn)鍍層外觀光亮度、細(xì)致程度、有無流掛、有無皺皮現(xiàn)象等,都度的檢測可以用涂層測厚儀來檢測,方法比較簡單。
以上就是熱鍍鋅的整個(gè)工藝流程。
熱鍍鋅工藝過程中首先要經(jīng)過的是脫脂,這步工藝可以采用化學(xué)去油或者水基金屬去除油漬,以達(dá)到工件完全被水浸潤為止;
第二步,酸洗,這一步可以采用硫酸、濃度為0.1%的硫脲,溫度控制在40至60攝氏度,或者是用濃度為20%的鹽酸、濃度為1-3g/l的六次甲基四胺,在20-40攝氏度的條件下進(jìn)行酸洗,加入緩蝕劑可以防止機(jī)體過度腐蝕及減少鐵機(jī)體吸氫量;
第三步,浸助鍍劑,在這一步要保持浸鍍前工件的活性,這樣可以增強(qiáng)鍍層與基體的結(jié)合,試劑為濃度為15%-25%的氯化銨,濃度為2.5%-3.5%的氯化鋅,在溫度為55-65攝氏度的條件下,浸入5-10分鐘;
第四步,烘干預(yù)熱,這一步是為了防止工件在鍍時(shí)由于溫度的急劇升高而變形,而且還以除去殘余的水分,防止產(chǎn)生爆鋅造成鋅液的爆濺,預(yù)熱的溫度一般控制在120至180攝氏度之間;
第五步,熱鍍鋅,這一步是最重要的,也是核心步驟,這一步最主要的是要控制好溫度、浸鍍時(shí)間以及工件在鋅液中移出的速度。溫度方面,溫度過低,鋅液的流動性就會很差,鍍層就會不均勻,容易產(chǎn)生流掛,外觀的美觀程度就會降低;溫度高,鋅液的流動性很好,鋅液溶液脫離工件,減少流掛及皺皮現(xiàn)象發(fā)生,附著力強(qiáng),鍍層薄,外觀好,生產(chǎn)效率高;但是如果溫度過高,工件以及鋅鍋就會損失嚴(yán)重,產(chǎn)生大量的鋅渣,從而增加生產(chǎn)成本。
第六,整理,主要是對鍍后工件進(jìn)行整理,除去表面余鋅及鋅瘤,用震動或者手工的方法就可以;
第七,鈍化,目的是提高工件表面的抗大氣腐蝕的性能,減少白銹的出現(xiàn),保持鍍層具有良好的外觀,一般都是用鉻酸鹽鈍化;
第八,冷卻,一般都是用冷水冷卻,但是溫度不可以過低,防止鑄件由于激冷回縮產(chǎn)生基體組織開裂;
第九,檢驗(yàn),主要是檢驗(yàn)鍍層外觀光亮度、細(xì)致程度、有無流掛、有無皺皮現(xiàn)象等,都度的檢測可以用涂層測厚儀來檢測,方法比較簡單。
以上就是熱鍍鋅的整個(gè)工藝流程。
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